Polyuréthane

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Histoire

Le travail pilote sur des polymères de polyuréthane a été conduit par le Otto Bayer et ses collègues en 1937 aux laboratoires du I. Farben à Leverkusen, Allemagne. Ils ont identifié cela using le principe de polyaddition pour produire des polyuréthanes à partir des diisocyanates liquides et le polyéther liquide ou les diols du polyester a semblé indiquer des occasions spéciales, particulièrement une fois comparés aux plastiques déjà existants qui ont été faits en polymérisant des oléfines, ou par la polycondensation . La nouvelle combinaison de monomère a également évité des brevets existants obtenus par le Wallace Carothers sur les polyester . Au commencement, le travail s'est concentré sur la production des fibres et flexible écume. Le développement étant contraint par la deuxième guerre mondiale (quand les unités centrales étaient appliquées sur une échelle limitée comme enduit d'avions

Le bâtiment sur la technologie d'enduit de jet de polyuréthane et la chimie existantes de polyetheramine, développement étendu des élastomères de jet de polyurea de deux-composant a eu lieu dans les années 90. Leur réactivité rapide et insensibilité relative à l'humidité leur font les enduits utiles pour de grands projets de superficie, tels que la retenue secondaire, les enduits de trou d'homme et de tunnel, et les chemises de réservoirs. L'excellente adhérence au l'acier concret de et de est obtenue avec l'amorce appropriée et le traitement extérieur. Au cours de la même période, la nouvelle technologie d'élastomère de polyuréthane-polyurea de polyuréthane de deux-composant et d'hybride a été employée pour entrer dans le marché des revêtements de lit de charge de jet-dans-endroit. Cette technique pour enduire des lits de camion pick-up et d'autres compartiments de cargaison crée des biens, composé résistant d'abrasion avec le substrat en métal, et élimine la corrosion et la fragilité liées à baisse-dans les revêtements de lit thermoplastiques.

L'utilisation des polyols a dérivé des huiles végétales pour faire des produits de polyuréthane a commencé à garnir le commencement d'attention autour de 2004, partiellement en raison des coûts croissants de matières de base pétrochimiques de du et partiellement en raison d'un désir public augmenté pour les produits favorables à l'environnement du vert du . Un des défenseurs les plus vocaux de ces polyuréthanes faits using les polyols normaux d'huile de est la compagnie de Ford Motor de .

Chimie

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Matières premières premières

Pour la fabrication des polymères de polyuréthane, deux groupes au moins de substances bifonctionnelles sont nécessaires comme réactifs ; composés avec des groupes d'isocyanate, et composés avec les atomes d'hydrogène actifs. Le caractère physique et chimique, la structure, et la taille moléculaire de ces composés influencent la réaction de polymérisation, aussi bien que la facilité du traitement et les propriétés physiques finales du polyuréthane de finition. En outre, l'additif tel que des catalyseurs, les agents tensio-actifs, les agents de soufflage, les éditeurs de liens en travers, les retardements de flamme, les stabilisateurs légers, et les remplisseurs sont employés pour commander et modifier les caractéristiques de processus et de fonctionnement de réaction du polymère.

Isocyanates

Isocyanates avec des groupes deux ou plus fonctionnels sont priés pour la formation des polymères de polyuréthane. Le volume sage, les isocyanates aromatiques expliquent la grande majorité de production globale de diisocyanate. Les isocyanates aliphatiques et cycloaliphatiques sont également les blocs constitutifs importants pour des matériaux de polyuréthane, mais en volumes beaucoup plus petits. Il y a un certain nombre de raisons de ceci. D'abord, le groupe aromatiquement lié d'isocyanate est beaucoup plus réactif que l'aliphatique. En second lieu, il est plus économique employer les isocyanates aromatiques. Des isocyanates aliphatiques sont employés seulement si des propriétés spéciales sont exigées pour les produits finis. Par exemple, des enduits et les élastomères résistant à la lumière peuvent seulement être obtenus avec des isocyanates aliphatiques. Même dans la même classe des isocyanates, il y a une différence significative dans la réactivité des groupes fonctionnels basés sur l'obstacle stérique. Dans le cas du diisocyanate du toluène 2.4, le groupe d'isocyanate en position de para au groupe méthylique est beaucoup plus réactif que le groupe d'isocyanate en position ortho-.

Le Phosgenation des amines correspondantes est le processus technique principal pour la fabrication des isocyanates. Les matières premières premières d'amine sont généralement fabriquées par l'hydrogénation des dérivés nitrés correspondants. Par exemple, la toluènediamine (TDA) de est manufacturée du Dinitrotoluene , qui a alors converti en diisocyanate de toluène (TDI). Le diamino diphénylméthane ou Methylenedianiline (MDA) est manufacturé du nitrobenzène par l'intermédiaire de l'aniline , qui est alors convertie en diisocyanate de diphénylméthane (MDI).

Les deux isocyanates aromatiques les plus importants sont diisocyanate de toluène (TDI) et diisocyanate de diphénylméthane (MDI). TDI se compose d'un mélange de 2.6 de diisocyantotoluene isomères - et. Le produit le plus important est TDI-80 (TD-80), se composant de 80% 2.4 de l'isomère et 20% de l'isomère 2. Ce mélange est employé intensivement dans la fabrication du slabstock flexible de polyuréthane et de la mousse moulée. TDI, et mélanges bruts particulièrement de TDI et de TDI/MDI peuvent être employés dans des applications rigides de mousse, mais ont été supplantés par MDI polymère. des prépolymères de TDI-polyéther et de TDI-polyester sont employés dans des applications d'enduit et d'élastomère de haute performance. Les prépolymères sont disponibles qu'aient été le vide dépouillé du monomère de TDI, qui réduit considérablement leur toxicité. Le diisocyanate de diphénylméthane (MDI) a trois isomères, 4.2 ' - MDI, et est également polymérisé pour fournir des oligomères de la fonctionnalité trois et plus haut.4 ' - le monomère de MDI est vendu commercialement comme isomère simple. On lui fournit comme plein ou flocon congelé, ou en forme fondue, et est employé pour fabriquer des prépolymères de haute performance. Les mélanges de monomère, se composant approximativement de 50% des 4.4 ' - isomère et 50% des 2.4 ' - isomère, sont liquides à la température ambiante et sont employés pour fabriquer des prépolymères pour des applications d'élastomère de jet de polyurea.4 ' - MDI mélange contenir l'uretonimine de MDI, carbodiimide, et les parties d'allophonate sont également liquide à la température ambiante, et sont employées dans la fabrication de la peau intégrale et microcellulaire écume.4 ' - les prépolymères de MDI-glycol offrent les propriétés mécaniques accrues dans les mêmes applications, mais sont à congélation encline aux températures au-dessous de 20°C. MDI que polymère (PMDI) est employé dans le verser-dans-endroit rigide, mousse de jet, et applications moulées de mousse. MDI polymère qui contient une part très élevée d'oligomères de haut-fonctionnalité est employé pour fabriquer le boardstock rigide d'isolation de polyuréthane et de polyisocyanurate. PMDI modifié, qui contient des niveaux élevés de monomère de MDI, est employé dans la production de la mousse moulée de polyuréthane et microcellulaire flexible. Le pourcentage relatif des 4.4 ' - isomères est ajusté pour changer la stabilité de réactivité et de stockage du mélange d'isocyanate, aussi bien que la fermeté et d'autres propriétés physiques des produits finis. L'autre isocyanate aromatique incluent le diisocyante (PPDI) de P-phénylène de , le diisocyanate (NDI) de naphtalène de , et le diisocyanate (TODI) d'O-tolidine de .

Les isocyanates aliphatiques et cycloaliphatiques les plus importants sont le diisocyanate (HDI) de hexamethylene du 1.6, 1 isocyanato-3-isocyanatomethyl-3,5,5-trimethyl-cyclohexane (diisocyanate d'Isophorone , IPDI), et le dicyclohexylmethane (H₁₂MDI) de diisocyanato du 4. Ils sont employés pour produire les enduits de polyuréthane et les élastomères résistant à la lumière et non-jaunissants. En raison de leur toxicité, des monomères aliphatiques d'isocyanate sont convertis en prépolymères, biuret, dimères, et trimères pour l'usage commercial. Des additifs de HDI sont employés intensivement pour le temps et les enduits résistants et les laques d'abrasion. IPDI est employé dans la fabrication des enduits, des adhésifs élastomères et des mastics. Des prépolymères de H₁₂MDI sont employés pour produire des enduits et des élastomères de haute performance avec la résistance optique de clarté et d'hydrolyse. D'autres isocyanates aliphatiques incluent le diisocyanate (CHDI) de cyclohexane de , le diisocyanate (TMXDI) de Tetramethylxylene de , et le cyclohexane (H₆XDI) de BRI du 1.

Polyols

Les polyols sont des matériaux de poids plus haut moléculaire construits d'un initiateur et des blocs constitutifs monomériques. Ils le plus facilement sont classifiés comme polyols de polyéther, qui sont faits par la réaction des époxydes (oxirannes) de avec de l'hydrogène actif contenant des composés de démarreur, ou polyols de polyester, qui sont faits par la polycondensation des acides carboxyliques multifonctionnel et des composés d'hydroxyle. Ils peuvent être encore classifiés selon leur utilisation finale en tant que polyols flexibles ou rigides, selon la fonctionnalité de l'initiateur et de leur poids moléculaire. Tenant compte de la fonctionnalité, les polyols flexibles ont des poids moléculaires de 2.000 (OH# de 18 à 56). Les polyols rigides ont des poids moléculaires de 250 à 700 (OH# de 300 à 700). Des polyols avec des poids moléculaires de 700 à 2.000 (OH# 60 280) sont employés pour ajouter la rigidité ou la flexibilité de baser des systèmes, aussi bien que la solubilité d'augmentation des glycols de faible poids moléculaire en polyols de poids.

Les polyols de polyéther viennent dans une large variété de catégories basées sur leur utilisation finale, mais sont tous construits d'une façon semblable. Les polyols pour des applications flexibles emploient de bas initiateurs de fonctionnalité tels que le glycol de Dipropylene de (f=2) ou glycérine (f=3). Les polyols pour des applications rigides emploient de hauts initiateurs de fonctionnalité un tel sucrose (f=8), sorbitol (f=6), toluènediamine (f=4), et bases de Mannich (f=4). L'oxyde de propylène de est alors ajouté aux initiateurs jusqu'à ce que le poids moléculaire désiré soit réalisé. Des polyols prolongés avec de l'oxyde de propylène sont terminés avec les groupes d'hydroxyle secondaires. Afin de changer la compatibilité, des propriétés rhéologiques, et la réactivité d'un polyol, l'oxyde d'éthylène est employées comme Co-réactif pour créer les hétéropolymères aléatoires ou mélangés de bloc. Les polyols couverts avec de l'oxyde d'éthylène contiennent un pourcentage élevé des groupes d'hydroxyle primaires, qui sont plus réactifs que les groupes d'hydroxyle secondaires. En raison de leur de grande viscosité (le polyol de sucrose de 470 OH#, 33.000 cps à 25°C), hydrate de carbone a lancé la glycérine d'utilisation de polyols souvent ou le glycol de diéthylène de en tant que Co-lancent afin d'abaisser la viscosité pour soulager la manipulation et le traitement (polyol de sucrose-glycérine de 490 OH#, 5. Les polyols de greffe de (également appelé les polyols remplis ou les polyols de polymère) contiennent le styrène-acrylonitrile finement dispersé , l'acrylonitrile , ou les solides de polymère du polyurea (PHD) chimiquement greffés à une épine dorsale de polyéther de poids. Ils sont habitués pour augmenter les propriétés porteuses de la mousse de haut-élasticité de faible (HR) densité, comme ajoutent la dureté à microcellulaire écume et aux élastomères de fonte. Des polyols de PHD sont également employés pour modifier les propriétés de combustion de la mousse flexible d'heure. Le contenu de solides s'étend de 14% à 50%, avec 22% et 43% étant typiques. Des initiateurs tels que l'éthylènediamine et la tri-éthanolamine sont employés pour préparer les polyols rigides de faible poids moléculaire de mousse qui ont l'activité catalytique intégrée due à la présence des atomes d'azote dans l'épine dorsale. Ils sont habitués pour augmenter la réactivité de système et la construction de propriété physique, et réduire la friabilité de la mousse rigide moulée partie. Une classe spéciale des polyols de polyéther, les poly (éther de tétraméthylène) glycols sont faites en polymérisant le tétrahydrofurane . Ils sont employés dans des applications d'enduit et d'élastomère de haute performance.

Les polyols de polyester se rangent dans deux catégories distinctes selon la composition et l'application. Des polyols conventionnels de polyester sont basés sur les matières premières premières vierges et sont fabriqués par le polyesterification direct des diacids et des glycols de grande pureté, tels que l'acide adipique et le butanediol 1. Ils sont distingués par le choix des monomères, du poids moléculaire, et du degré d'embranchement. Tandis que coûteux et difficiles à manipuler en raison de leur de grande viscosité, ils offrent les propriétés physiques non procurables avec des polyols de polyéther, y compris le dissolvant, l'abrasion, et la résistance supérieurs de coupe. D'autres polyols de polyester sont basés sur les matières premières premières reprises. Ils sont fabriqués par la transestérification (glycolyse ) du réutilisé les poly (ethyleneterephthalate) fonds de distillation du diméthyltéréphtalate (DMT) de (ANIMAL FAMILIER) ou de avec des glycols tels que le glycol de diéthylène. Ces polyols de faible poids moléculaire et aromatiques de polyester sont employés dans la fabrication de la mousse rigide, et portent le coût bas et les excellentes caractéristiques d'inflammabilité au boardstock et au polyuréthane du Polyisocyanurate (PIR) de pulvérisent l'isolation de mousse.

Les polyols de spécialité incluent des polyols du polycarbonate , des polyols de Polycaprolactone , des polyols du polybutadiène , et des polyols du polysulfure . Les matériaux sont employés en élastomère, mastic, et usages adhésifs qui exigent le weatherability supérieur, et résistance au produit chimique et à l'attaque environnementale. Les polyols normaux d'huile de dérivés de l'huile de ricin et d'autres huiles végétales sont employés pour faire les élastomères, le bunstock flexible, et la mousse moulée flexible.

Unités d'extension à chaînes et éditeurs de liens en travers

Unités d'extension à chaînes (f=2) et les éditeurs de liens qu'en travers (f=3 ou plus grand) sont hydroxyle de faible poids moléculaire et composés terminés par amine qui jouent un rôle important dans la morphologie de polymère des fibres de polyuréthane, élastomères, adhésifs, et certaine peau intégrale et microcellulaire écume. Les propriétés élastomères de ces matériaux sont dérivées de la séparation de phase des segments durs et doux de copolymère du polymère, tels que les domaines durs de segment d'uréthane servent de réticulations entre les domaines doux amorphes de segment de polyéther (ou polyester). Cette séparation de phase se produit parce que les segments doux principalement non polaires et fondants bas sont incompatibles avec les segments durs polaires et de fusion élevée. Les segments doux, qui sont formés des polyols de poids, sont mobiles et sont normalement présents dans la formation enroulée, alors que les segments durs, qui sont formés des unités d'extension d'isocyanate et de chaîne, sont raides et immobiles. Puisque les segments durs sont en covalence couplés aux segments doux, ils empêchent l'écoulement plastique des chaînes de polymère, de ce fait créant l'élasticité élastomère. Sur la déformation mécanique, une partie des segments doux sont soulignées par le déroulement, et les segments durs coïncident dans la direction d'effort. Cette réorientation des segments durs et de la liaison puissante conséquente d'hydrogène contribue à la force, à l'élongation, et aux valeurs à haute résistance de résistance de larme. Le choix de l'unité d'extension à chaînes détermine également de flexion, la chaleur, et des propriétés de résistance chimique. Les unités d'extension à chaînes les plus importantes sont éthylène-glycol, hexanediol 1.4 le butanediol (1,4-BDO ou BDO), 1.6, dimethanol de cyclohexane et éther de BRI d'hydroquinone (2-hydroxyethyl) (HQEE). Tous ces glycols forment les polyuréthanes que le puits séparé de phase et forment des domaines durs bien définis de segment, et sont fonte traitable. Ils sont tous appropriés aux polyuréthanes thermoplastiques excepté l'éthylène-glycol, puisque le son uréthane BRI-phénylique dérivé subit la dégradation défavorable aux niveaux durs élevés de segment. La diéthalolamine et la tri-éthanolamine sont employées dans le câble moulé écume pour établir la fermeté et pour ajouter l'activité catalytique. Diethyltoluenediamine est employé intensivement dans la JANTE, et dans des formulations de polyuréthane et d'élastomère de polyurea.

Production

Le polyuréthane principal produisant la réaction est entre un diisocyanate ( aromatique de et les types aliphatiques du sont disponibles) et un polyol , typiquement un glycol de polypropylène de ou le polyol de polyester de , en présence des catalyseurs et des matériaux pour commander la structure cellulaire , (les agents tensio-actifs dans le cas de écume. Le polyuréthane peut être fait dans une série de densités et hardnesses en variant le type de monomère (s) utilisé et en ajoutant d'autres substances pour modifier leurs caractéristiques, notamment la densité , ou augmenter leur exécution. D'autres additifs peuvent être employés pour améliorer l'exécution de feu, la stabilité dans les environnements chimiques difficiles et d'autres propriétés des produits de polyuréthane.

Cependant les propriétés du polyuréthane sont déterminées principalement par le choix du polyol, le diisocyanate exerce une certaine influence, et doit être adapté à l'application. Le taux de traitement est influencé par la réactivité fonctionnelle de groupe et le nombre de groupes fonctionnels d'isocyanate. Les propriétés mécaniques sont influencées par la fonctionnalité et la forme moléculaire. Le choix du diisocyanate affecte également la stabilité du polyuréthane lors de l'exposition à la lumière. Les polyuréthanes faits avec des diisocyanates aromatiques jaunissent avec l'exposition à la lumière, tandis que ceux ont fait avec des diisocyanates aliphatiques sont stables.

Plus doux, le élastique, et les polyuréthanes plus flexibles résulter quand des segments linéaires de polyéthylène glycol de difunctional, généralement appelés les polyols de polyéther de sont employés pour créer les liens de l'uréthane . Cette stratégie est employée pour faire au Spandex les fibres élastomères et les pièces en caoutchouc molles, aussi bien que le caoutchouc mousse. Des produits plus rigides résultent si des polyols de polyfunctional sont employés, en tant que ces derniers créent une structure réticulée tridimensionnelle qui, encore, peut être sous forme de mousse à basse densité.

Une mousse bien plus rigide peut être faite avec l'utilisation des catalyseurs de trimerization de spécialité qui créent les structures cycliques dans la matrice de mousse, donnant un plus dur, plus de structure thermiquement stable, indiquée comme polyisocyanurate écume. De telles propriétés sont désirées dans les produits rigides de mousse utilisés dans le secteur de construction.

Commande soigneuse des propriétés visco-élastiques - en modifiant les catalyseurs et les polyols utilisés - peut mener à la mémoire la mousse, qui est beaucoup plus molle à la température de peau qu'à la température ambiante.

Il y a alors deux variantes principales de mousse : un dans lequel la majeure partie de la mousse bouillonne (des cellules) restent fermé, et les restes de gaz emprisonnés, autre être des systèmes qui ont la plupart du temps les cellules ouvertes, résultant après une étape critique dans le processus de mousse-fabrication (si les cellules ne formaient pas, ou est devenu ouvert trop tôt, mousse ne serait pas créé). C'est un processus extrèmement important : si le flexible écume ont fermé des cellules, leur douceur est sévèrement compromis, elles deviennent pneumatiques dans la sensation, plutôt que douce ; ainsi, d'une façon générale, flexible écume sont priés d'être ouvrir-celled.

L'opposé est le cas avec plus rigide écume. Ici, la conservation du gaz de cellules est désirée puisque ce gaz (particulièrement les fluorocarbones visés ci-dessus) donne écume leur caractéristique principale : exécution élevée d'isolation thermique.

Une troisième variante de mousse, appelée le la mousse microcellulaire , rapporte les matériaux élastomères durs typiquement expérimentés dans les bâches des volants de voiture et d'autres pièces d'automobile intérieures.

Santés et sécurité

Le polymère entièrement réagi de polyuréthane, CAS # 9009-54-5 (nombre d'enregistrement de CAS de ), est chimiquement le inerte. Aux Etats-Unis, aucune limite d'exposition n'a été établie par OSHA (administration ) ou ACGIH (conférence américaine de d'hygiénistes industriels gouvernementaux ). Il n'est pas réglé par OSHA pour la cancérogénicité. Le polymère de polyuréthane est un plein combustible et mettra à feu si exposé à une flamme nue pendant une période suffisante. Les produits de décomposition incluent l'oxyde de carbone, les oxydes de l'azote, et le cyanure d'hydrogène. Les sapeurs-pompiers devraient utiliser le respirateur portable dans des secteurs inclus. La poussière de polymère de polyuréthane peut causer l'irritation mécanique aux yeux et aux poumons. Des commandes d'hygiène appropriées et les équipements de protection individuelle (PPE) de , comme des gants, des masques de poussière, des respirateurs, ventilation mécanique, et usage de vêtements de protection et d'oeil devraient être utilisés.

La résine liquide se mélange et les isocyanates peuvent contenir les composants dangereux ou réglés. Ils devraient être manipulés selon des recommandations de fabricant trouvées sur des étiquettes de produit, et en MSDS (fiche technique matérielle de sûreté ) et littérature technique de produit. Les isocyanates sont peau connue et sensibilisateurs respiratoires, et les commandes appropriées de technologie devraient être in place pour empêcher l'exposition au liquide et à la vapeur d'isocyanate.

Aux Etats-Unis, l'information additionnelle de santés et sécurité peut être trouvée par des organismes tels que l'association de fabricants de polyuréthane (PMA) et le centre pour l'industrie de polyuréthanes (l'IPC), aussi bien que des fabricants de système de polyuréthane et de matière première première. En Europe, l'information de santés et sécurité est fournie par ISOPA, le diisocyanate européen et l'association de producteurs de polyol. L'information de normalisation peut être trouvée dans le code de du titre 21 des règlements fédéraux (nourriture et drogues) et du titre 40 (protection de l'environnement).

Utilisations

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Vernis

Des matériaux de polyuréthane sont généralement formulés pendant que le peint et le vernit pour que les manteaux du finissage protègent ou pour scellent le bois. Cette utilisation a comme conséquence un enduit dur, abrasion-résistant, et durable qui est populaire pour des planchers du bois dur , mais considéré comme étant par certains difficile ou peu convenable pour des meubles de finissage ou d'autres morceaux détaillés. Relativement aux vernis de pétrole ou de gomme laque, le vernis de polyuréthane forme un film plus dur qui tend à de-laminate si soumis à la chaleur ou au choc, rompant le film et laissant les pièces rapportées blanches. Cette tendance augmente quand elle est appliquée au-dessus des bois plus tendres comme le pin . C'est également en partie dû à peu de pénétration du polyuréthane dans le bois. De diverses techniques d'amoricage sont utilisées pour surmonter ce problème, y compris l'utilisation de certains vernis d'huile, " spécifique ; dewaxed" ; Gomme laque , époxyde pénétrant d'espace libre, ou " ; huile-modified" ; le polyuréthane a conçu pour le but. Le vernis de polyuréthane peut également manquer du " ; main-rubbed" ; lustre d'huiles de séchage tel que le lin oléagineux ou l'huile de bois de chine ; en revanche, cependant, il est capable d'un " beaucoup plus rapide et plus élevé ; build" ; du film, accomplissant dans des deux manteaux ce qui peut exiger des applications multiples d'huile. Le polyuréthane peut également être appliqué au-dessus d'une finition droite d'huile, mais en raison de la période de traitement relativement lente d'huiles, la présence des sous-produits volatils du traitement, et le besoin d'exposition prolongée d'huile à l'oxygène, soin doivent être pris que les huiles sont suffisamment traitées pour accepter le polyuréthane.

À la différence des pétroles de séchage et des alkyds que le traitement , après l'évaporation du dissolvant, sur la réaction à l'oxygène de l'air, des enduits de polyuréthane traitent après l'évaporation du dissolvant par une série de réactions des produits chimiques dans le mélange original, ou par la réaction à l'humidité de l'air. Certains produits sont " ; hybrids" ; et différents aspects de cartel de leurs composants de parent. " ; Huile-modified" ; les polyuréthanes, si porté par les eaux ou dissolvant-soutenu, sont actuellement les finitions de plancher du bois les plus employées couramment.

L'utilisation extérieure du vernis de polyuréthane peut être due problématique à sa susceptibilité à la détérioration par l'exposition à la lumière ultra-violette du . Il doit noter, cependant, que tous les vernis clairs ou translucides, et en effet tout le film - les enduits du polymère (c. peinture , la tache , le époxyde, le plastique synthétique , etc.) sont susceptibles de ces dommages dans les divers niveaux. Les colorants dans les peintures et les taches se protègent contre des dommages UV, alors que le UV - des amortisseurs sont ajoutés au polyuréthane et à autre des vernis (en particulier " ; " du longeron ; Vernis ) à travailler contre des dommages UV du . Les polyuréthanes sont typiquement les plus résistants à l'exposition de l'eau, le humidité élevé, les extrémités de la température, et le mycète ou la rouille, qui compromet également l'exécution de vernis et de peinture.

Roues

Le polyuréthane est également employé en faisant les pneus pleins . L'aubage moderne de rouleau de et le faisant de la planche à roulettes sont devenus économiques seulement avec l'introduction des pièces dures et abrasion-résistantes de polyuréthane. D'autres constructions ont été développées pour les pneus pneumatiques, et les variantes microcellulaires de mousse sont employées couramment dans des pneus sur des fauteuils roulants, des bicyclettes et d'autres telles des utilisations. Ces derniers types de mousse sont également largement produits dans des volants de voiture et d'autres parties des véhicules à moteur intérieures et extérieures, y compris des butoirs et des amortisseurs.

Meubles

Le polyuréthane est également employé dans la fabrication de meubles pour les bords mous de bâti autour des dessus et le panneau qui sont élégants, très les biens de table et empêche des dommages. Ceux-ci sont employés dans des meubles de tables, d'hôpital et de banque d'école aussi bien que des compteurs et des affichages de magasin.

Une grande partie de la mousse utilisée dans le préside (chaises y compris de sac à haricots ), matelas de des divans que est mousse de polyuréthane. Ce type de mousse est fait en mélangeant les polyols , les catalyseurs des diisocyanates , les agents de soufflage et d'autres additifs et permettre à la mousse en résultant de monter librement. Ceci peut être fait dans un traitement par lots où des blocs relativement petits de mousse sont faits dans un moule ouvrir-complété, ou sans interruption où les composants sont versés sur une ceinture mobile inclinée. La mousse est alors coupée à la forme et à la taille désirées pour l'usage en faisant des meubles. Les soucis de sûreté concernant l'inflammabilité de la mousse de polyuréthane, en particulier dans les meubles tapissés, exige parfois l'addition des retardements de flamme de à cette mousse.

Le polyuréthane est dans d'autres pays comme les Pays Bas utilisés pour le plancher dans les maisons, les bureaux et le musea. Le polyuréthane est employé sur le fond de quelques garnitures de souris .

Sièges d'automobile

Le polyuréthane flexible et semi-flexible écume sont employés intensivement pour les composants intérieurs des automobiles dans les sièges, les appuis-tête, les accoudoirs, les revêtements de toit et les tableaux de bord.JPG de mousse|pouce|150px|Mousse après déplacement du moule.]] Des polyuréthanes sont employés pour faire des sièges d'automobile d'une façon remarquable. Le fabricant de siège a un moule pour chaque modèle de siège. Le moule est un " closeable ; clamshell" ; sorte de structure qui permettra le bâti rapide du coussin de siège, soi-disant mousse flexible moulée, qui est alors tapissée après déplacement du moule.

Il est possible de combiner ces deux étapes, soi-disant in-situ, mousse-dans-tissu ou de diriger le moulage. Une couverture de siège complète et plein-assemblée est placée dans le moule et tenue en place par le vide dessiné par de petits trous dans le moule. Parfois un support flexible mince de feuille de plastique sur le tissu est employé pour aider le travail de vide plus effectivement. La structure du siège en métal est placée dans le moule et le moule fermés. En ce moment le moule contient ce qui pourrait être visualisé comme " ; seat" creux ; , un tissu de siège tenu en position correcte par la tubulure de vide et contenir un espace creux avec le métal encadrent en place.

Des produits chimiques de polyuréthane sont injectés par une tête de mélange dans la cavité de moule. Alors le moule est tenu à une température de réaction de préréglage jusqu'à ce que le mélange chimique ait écumé, ait rempli le moule, et ait formé une mousse molle stable. Le temps requis est environ deux à trois minutes, selon la taille du siège et de la formulation et des conditions de fonctionnement précises. Alors le moule est habituellement ouvert légèrement pendant une minute ou deux pendant un temps de traitement additionnel, avant le siège entièrement tapissé est enlevés.

Chambres, sculptures, et décorations

Les murs et le plafond (pas simplement l'isolation) de la Chambre futuriste de Xanadu ont été établis hors de la mousse de polyuréthane. Il est plus facile faire les plafonds voûtés et d'autres formes impaires avec la mousse qu'avec du bois. La mousse a été employée pour construire les bâtiments, les statues, et les décorations impair-shaped dans la section d'atterrissage de Seuss des îles de du parc à thème de l'aventure . La mousse rigide de spécialité fabrique la mousse de vente qui remplacent le bois dans des industries découpées de signe et de topographie 3D.

Navire

Quelques planches de surfing sont faites avec un noyau plein de polyuréthane. Un blanc rigide de mousse est moulé, formé selon des spécifications, puis couvert de tissu de fibre de verre et de résine de polyester.

La coque du canot automobile du Whaler de Boston de est mousse de polyuréthane serrée dans une peau de fibre de verre. La mousse fournit la force, la flottabilité, et l'amortissement sain.

Mastics de construction et firestopping

Les mastics de polyuréthane sont disponibles dans 1, 2 et même systèmes de 3 parts, dans le format de cartouche, de seau ou de tambour. Des mastics de polyuréthane sont également vendus pour des applications de Firestopping . Évidemment, le mastic par lui-même ne fournit aucun obstacle sérieux au feu , car ses liens de l'hydrocarbure soutiennent aisément la combustion. Cependant, une fois soutenu par l'isolation inorganique , tel que le rockwool ou les fibres en céramique, il peut agir en tant qu'un phoque efficace pour contrecarrer la fumée et le tuyau-jet passent, en particulier dans les joints inorganiques. Il est, cependant, recommandé d'éviter le contact direct avec les pénétrants métalliques et les câbles à travers-pénétrants, car la chaleur portée par les pénétrants peut compromettre le mastic. Ceci, cependant, exige beaucoup de vigilance. Dans le concret au béton, ou au béton aux joints de maçonnerie, cependant, qui sont exempts de pénétrants mécaniques ou électriques, cela fonctionne bien et d'une manière digne de confiance. A

Poignées de tennis

Le polyuréthane a été employé pour faire à plusieurs le tennis Overgrips tel que Yonex Supergrap, Wilson pro Overgrip et beaucoup d'autres poignées. Ces poignées sont fortement étirables pour assurer les enveloppes de poignée d'une manière ordonnée autour de la poignée de la raquette.

Composants électroniques

Des composants souvent électroniques sont protégés contre l'influence environnementale et le choc mécanique par le enfermant ils en polyuréthane. Typiquement des polyuréthanes sont choisis pour les excellentes résistances d'abrasion, les bonnes propriétés électriques, l'excellente adhérence, la résistance aux chocs, et la flexibilité de basse température. L'inconvénient des polyuréthanes est la température supérieure limitée de service (°F en général 250 (°C) 121). Dans la production la fabrication électronique achèterait un uréthane de deux parts (résine et catalyseur) qui serait mélangé et versé sur le circuit (voir le bâti de résine de ). Dans la plupart des cas, la carte finale serait irréparable après que l'uréthane ait traité. En raison de ses propriétés physiques et coût bas, l'encapsulation de polyuréthane (mise en pot) est une option populaire dans l'industrie manufacturière des véhicules à moteur pour les circuits et les sondes des véhicules à moteur.

Adhésifs

Le polyuréthane est employé comme adhésif , particulièrement comme colle de travail du bois de . Son avantage principal par rapport à un bois plus traditionnel colle est sa résistance à l'eau. Il a été présenté sur le marché nord-américain général des années 90 comme la colle de gorille de et le excellent , mais a été employé beaucoup plus longtemps en Europe.

Sur le chemin à une nouvelle et meilleure colle pour les relieurs un nouveau système adhésif a été présenté pour la première fois en 1985. La base pour ce système est polyéther ou polyester, tandis que le polyuréthane (PUR) est employé comme prépolymère. Son usage spécial est la coagulation à la température ambiante et à la réaction à l'humidité.

ęr
Generation (1988 au Drupa ) Basse solidité commençante
De grande viscosité
Heure de traitement de plus de 3 jours

2ème
Generation (1996 au drupa) Basse solidité commençante
De grande viscosité
Heure de traitement de plus moins de 3 jours

3ème
la génération (2000 au drupa) Bonne solidité commençante
Basse viscosité
Temps de traitement entre 6 et 16 heures 4ème

(actuel) de

Avantages de colle de polyuréthane dans l'industrie de reliure : PUR est vraie merveille comparée au hotmelt et à la colle froide. En raison de l'humidité absente dans la colle, des papiers avec la direction de grain fausse peuvent être traités sans problèmes. Le papier même imprimé et supercalandered peut être lié sans problèmes. C'est la colle la plus économique avec une épaisseur d'application de 0.01 théorique ; millimètre. Mais en réalité il n'est pas possible d'appliquer moins que 0.03 ; millimètre. La colle de PUR est très imperméable et écurie aux températures du °C -40 à 100 °C.

Emballage de bande de montre

Le polyuréthane est employé car un emballage noir pour des bracelets de montre au-dessus du matériel principal qui est généralement acier inoxydable. Il est employé pour le confort, le modèle, et la longévité.

Voir également

coupe-feu
Silicone
Protection contre les incendies passive
Pénétrant
Colle de gorille de
Grande mousse pulvérisable de la substance

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